Prestazioni termiche e acustiche dei massetti

Partizioni orizzontali - Legislazione di riferimento
La legislazione attualmente in vigore nel nostro Paese impone specifici limiti di isolamento termico e acustico per le partizioni orizzontali che separano differenti unità immobiliari. In particolare il DPCM 5-12-1997, “Determinazione dei requisiti acustici passivi degli edifici”, definisce le prestazioni da rispettare in merito all’isolamento ai rumori aerei (televisione, radio, vociare, ecc.) e ai rumori da calpestio. Il Decreto Legislativo 29-12-2006 n. 311 invece indica, per tali strutture, il valore massimo di trasmittanza che non deve essere superato.
Nello specifico, per quanto riguarda l’isolamento dai rumori, le partizioni realizzate in opera devono essere caratterizzate da una prestazione minima di indice di potere fonoisolante apparente (R’w) e non devono superare un determinato livello di rumore da calpestio (L’nw). In estrema sintesi i rumori aerei devono essere attutiti per almeno un certo valore in decibel (50 dB per le residenze) ed il livello di rumore da calpestio generato da una sorgente normalizzata, una macchina con 5 martelli metallici, non deve superare determinati limiti (63 dB per gli appartamenti).
Per l’isolamento termico invece il DLGS 311 indica che “Per tutte la categorie di edifici, ad eccezione degli edifici industriali, da realizzarsi in zona climatica C, D, E ed F il valore della trasmittanza (U) delle strutture edilizie di separazione tra edifici o unità immobiliari confinanti, […], deve essere inferiore o uguale a 0,8 W/m2K”.
Nella tabella che segue sono sintetizzate le prescrizioni legislative suddivise in base alla categoria di edificio.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Per ottenere in cantiere il rispetto dei valori limite appena descritti occorre adottare adeguate soluzioni tecnologiche e prestare particolare attenzione alla loro corretta posa in opera.
Anche i massetti contribuiscono in modo significativo al raggiungimento delle prestazioni richieste come descritto nei paragrafi successivi.

Il massetto galleggiante
La stratigrafia tipica di un solaio divisorio tra differenti unità immobiliari con destinazione d’uso residenziale generalmente comprende uno strato portante (solaio in laterocemento), uno strato di livellamento impianti (massetto alleggerito) e uno strato di supporto alla pavimentazione (massetto in sabbia e cemento).
Tale stratigrafia, dalla massa elevata ma estremamente rigida, determina il più delle volte, se si considerano gli spessori tipici dell’edilizia nazionale, adeguate prestazioni di isolamento ai rumori aerei, pessime caratteristiche di isolamento al calpestio e valori di isolamento termico da verificare.
Per migliorare sensibilmente l’isolamento ai rumori da impatto occorre inserire in stratigrafia, preferibilmente tra massetto in sabbia e cemento e tutte le strutture al contorno, un materiale con caratteristiche elastiche in grado di smorzare la trasmissione delle vibrazioni. In tal modo si creerà un “massetto galleggiante”. Una massa flottante che, se ben realizzata, attutisce in modo significativo i rumori trasmessi tra ambienti.

 

Esistono in commercio differenti tipologie di materiali che assolvono a questa funzione. Gomme, polietileni, fibre, materiali naturali, riciclati, accoppiati, ecc. Lo spessore generalmente varia da pochi millimetri ad alcuni centimetri ed il materiale isolante può quindi presentarsi sotto forma di rotoli o di pannelli. La scelta del prodotto dipende da diversi fattori. Oltre agli aspetti economici si aggiungono la prestazione che si intende raggiungere in cantiere, la valutazione degli spessori a disposizione e la semplicità di posa in opera. Quest’ultimo in particolare è un argomento da non trascurare come si vedrà nel paragrafo successivo. Ai materiali da stendere a pavimento sono associati generalmente accessori per realizzare il risvolto verticale, necessario per desolidarizzare il massetto dalle pareti laterali. Anche questo particolare deve essere realizzato con cura per non vanificare l’isolamento complessivo.

La realizzazione di un massetto galleggiante contribuisce positivamente anche all’isolamento ai rumori aerei e all’incremento dell’isolamento termico del solaio. La massa flottante infatti riduce la trasmissione di vibrazioni e lo strato isolante elastico, anche se di pochi millimetri, ha generalmente valori di conduttività che determinano un riduzione della trasmittanza della partizione. Ovviamente, a parità di materiale, l’aumentare dello spessore dell’isolante anticalpestio determina un incremento dell’isolamento termico.

Per ottenere adeguate prestazioni risultano di particolare importanza le caratteristiche dei massetti che si vanno ad utilizzare. L’adozione di massetti di tipo alleggerito infatti può migliorare sensibilmente l’isolamento termico della stratigrafia. D’altro canto strutture troppo leggere possono inficiare le prestazioni di isolamento acustico. Il materiale elastico infatti deve essere caricato con una massa adeguata per funzionare correttamente.
Sono in commercio anche massetti alleggeriti per i quali vengono certificate prestazioni di abbattimento dei rumori da calpestio. In alcuni casi tali prestazioni vengono pubblicizzate anche associando ai massetti dei materiali isolanti anticalpestio. In questo caso l’adozione di un prodotto piuttosto che un altro dipende sensibilmente dai risultati che si vogliono ottenere in opera in relazione anche alla capacità di posa dell’impresa costruttrice.
Generalmente, come già indicato in precedenza, si preferisce utilizzare massetti alleggeriti al di sotto dello strato elastico e massetti “pesanti” (sabbia e cemento, autolivellanti, ecc.) come supporto alla pavimentazione.

La presenza di un sistema di riscaldamento a massetto radiante in genere consente di avere solai con buone prestazioni di isolamento termico ma livelli di rumore da calpestio da verificare. Questa tecnologia infatti viene solitamente realizzata posizionando uno strato di materiale isolante termico (di frequente pannelli in polistirolo) al di sotto dei tubi di riscaldamento. Tale materiale consente di limitare le dispersioni di calore ma, se non è del tipo elasticizzato, non smorza in modo adeguato la trasmissione di vibrazioni nella struttura. È pertanto opportuno posare al di sotto del materiale isolante termico uno strato di materiale elastico.

L’importanza della corretta posa in opera
Se si intendono ottenere in opera le prestazioni di isolamento imposte dalla normativa vigente occorre prestare particolare attenzione alla realizzazione dell’intera soluzione tecnologica. La posa di un massetto galleggiante infatti non si esaurisce con la stesura del materiale. Occorre curare anche tutti gli altri aspetti successivi a tale operazione. Piccoli errori di posa possono vanificare il lavoro svolto e determinare il non raggiungimento delle prestazioni calcolate a progetto.
Di seguito si riportano alcune indicazioni di corretta posa. Informazioni più dettagliate possono essere ricavate dal sito dell’Associazione Nazionale per l’Isolamento Termico e acustico (www.anit.it) o sui manuali tecnici dei produttori di materiali.

La posa di un massetto galleggiante consiste in sostanza nel realizzare una “vasca” di materiale elastico smorzante, al di sopra del solaio strutturale e dello strato di livellamento contenente gli impianti, all’interno della quale alloggiare il massetto e la pavimentazione. Questa “vasca” deve desolidarizzare completamente pavimento e massetto da tutte le strutture al contorno. È quindi di fondamentale importanza che il materiale elastico sia continuo e privo di rotture. Anche piccole connessioni tra massetto e strutture al contorno infatti possono comportare sensibili peggioramenti all’isolamento ai rumori da calpestio.
Per fare in modo che il materiale elastico funzioni correttamente lo strato di supporto dovrà essere piano e privo di qualsiasi asperità. Eventuali canalizzazioni impiantistiche dovranno essere livellate. Nel caso il livellamento venga realizzato con massetti alleggeriti è necessario verificare che gli stessi siano omogenei. Concentrazioni di materiale per alleggerimento infatti potrebbero determinare crepe o spaccature.
Il materiale elastico posato a pavimento e sulle pareti verticali non deve presentare discontinuità. Ciò per evitare che durante il getto del massetto eventuali infiltrazioni entrino in contatto con le strutture laterali.
I pannelli, i rotoli e le “strisce verticali” dovranno quindi essere opportunamente accostati e collegati tra loro.
Lungo il perimetro del locale deve essere posata una striscia di materiale elastico per desolidarizzare il massetto dalle pareti. Questa deve aderire perfettamente a parete e pavimento. Non devono essere presenti spazi vuoti in corrispondenza degli spigoli i quali potrebbero comportare, durante il getto, rotture del materiale e anche del massetto.
È necessario curare il collegamento tra striscia e materiale a pavimento per evitare che il getto del massetto possa infiltrarsi tra i due elementi. La striscia verticale dovrà essere più alta dello spessore di massetto e pavimentazione e dovrà essere rifilata solo dopo la posa e l’eventuale stuccatura del rivestimento a pavimento.
Il massetto sul quale andrà posata la pavimentazione dovrà avere la densità, lo spessore e quindi la massa per unità di area, prescritti nella relazione acustica. Tali caratteristiche infatti vengono determinate anche in base alla tipologia di materiale elastico utilizzato. Per evitare fessurazioni si raccomanda di verificare lo spessore minimo del massetto anche in corrispondenza delle sovrapposizioni tra i teli e di armarlo con rete elettrosaldata o fibre sintetiche. Durante il getto bisogna prestare particolare cura a non forare o spostare il materiale elastico e le fasce perimetrali e, per evitare che il getto vada a infiltrarsi tra teli, è opportuno stendere il massetto rispettando il verso di sovrapposizione degli stessi.
Infine gli zoccolini perimetrali delle stanze e le piastrelle di rivestimento delle pareti verticali devono essere posate distaccate di qualche millimetro dal rivestimento a pavimento. In tal modo si evita la formazione di collegamenti rigidi tra pavimentazione e pareti laterali. Nel caso si debba sigillare la fessura tra pavimento e rivestimento a parete si dovrà utilizzare del materiale elastico, ad esempio silicone.

Per maggiori informazioni www.anit.it