Consigli tecnici e pratici per la corretta progettazione dei massetti di supporto

Come deve essere progettato un massetto secondo la normativa vigente e la buona pratica?
Il contributo che segue è un estratto del CODICE DI BUONA PRATICA per i MASSETTI di SUPPORTO per INTERNI ed ESTERNI - Rev. 03/2017 redatto dall’ENTE NAZIONALE CONPAVIPER - Associazione Italiana Sottofondi, Massetti e Pavimentazioni e Rivestimenti Continui.

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Progettare il massetto: analisi delle situazioni iniziali e definizione delle prescrizioni

Tutto il pacchetto della pavimentazione deve essere progettato. Questo compito spetta al progettista, il quale dovrà identificare preventivamente:

  • Destinazione d’uso (es. residenziale, ospedale, ufficio etc.);
  • Tipo di rivestimenti (es. linoleum, ceramica, resina, etc.);
  • Tipo di impianto contenuto nel massetto;
  • Spessori e masse volumiche;
  • Quote;
  • Giunti;
  • Eventuali sollecitazioni particolari a cui sarà sottoposto;
  • Isolamento termo-acustico (presenza di strati isolanti e loro densità).

Analizzate queste condizioni il progettista dovrà dimensionare il massetto, definire la stratigrafia completa del pacchetto della pavimentazione, e indicare a capitolato:

  • Classificazione in base alla posizione;
  • Tipologia costruttiva;
  • Classificazione per finitura superficiale;
  • Tipologia Legante;
  • Classificazione per Consistenza;
  • Prestazioni meccaniche;
  • Armature;
  • Dimensionamento e posizionamento dei giunti.

Il progettista può fare riferimento alle tabelle riportate in allegato (Vedi CdB Pratica) per le diverse destinazioni d’uso.

Leggi anche: Tipologie e classificazione dei Massetti

I requisiti del sottofondo per la posa del massetto

Il sottofondo deve essere eseguito per dare supporto uniforme al massetto e alla pavimentazione applicata su di esso, in modo da pareggiare i dislivelli. Una volta posato, deve essere completamente compatto, maturo, resistente alle sollecitazioni di compressione, stabile dimensionalmente.

Il sottofondo è comunemente realizzato da malte cementizie alleggerite con massa volumica non superiore a 800 kg/mc, per non aumentare il carico sulle strutture e per ottenere doti di isolamento termico ed acustico.

Prima di realizzare il massetto, la Direzione dei Lavori dovrà verificare che:

  1. Le quote del sottofondo esistente – misurate con le stesse regole previste per il massetto di cui al capitolo 6.4 (Vedi CdB Pratica) - siano adeguate rispetto allo spessore previsto per il massetto che dovrà essere messo in opera.
    Per le quote è ammessa una tolleranza di 1,5 cm, rispettando lo spessore minimo del massetto, salvo diversa prescrizione.
  2. Il sottofondo abbia una planarità – misurata con le stesse regole previste per il massetto di cui al capitolo 6.5 (Vedi CdB Pratica) – adeguata a ricevere il massetto. Per la planarità è ammessa una tolleranza di 1,5 cm, rispettando lo spessore minimo del massetto, salvo diversa prescrizione.
  3. In caso di massetti per esterni il sottofondo le pendenze adeguate tali consentire la realizzazione di un massetto con spessore costante.

E’ opportuno che gli impianti tecnici siano preventivamente ricoperti per evitare danneggiamenti, ma anche per evitare eventuali interazioni fisico-chimiche con il sottofondo o con il massetto. Il fondo deve essere asciutto e privo di polveri, efflorescenze, olii e grassi ed altre impurità. Quando richiesto, è importante l’applicazione di un telo desolarizzante anche per staccare il massetto dal sottofondo.

Nota: Generalmente si considera maturo un sottofondo leggero con massa volumica di circa 300 kg/m3, se trattiene una umidità residua massima del 12% ed analogamente si considera asciutto un sottofondo 26 leggero o di circa 500 kg/m3 di densità contenente se trattiene una umidità residua massima del 8% (misurata con il metodo chimico).

Armatura del massetto

È opportuno prevedere l’uso di armature per assicurare al massetto un’adeguata resistenza nel tempo alle azioni meccaniche previste. In particolare, nei casi in cui vi sono situazioni di sottofondi non regolari o con prestazioni non conosciute, o in presenza di strati comprimibili, o cambi di spessore del massetto, o carichi puntuali. In funzione delle diverse tipologie ed in funzione di problematiche esecutive, si potranno scegliere in fase di progettazione diverse soluzioni d’armatura, quali:

  • Rete a maglia;
  • Fibre.

L'armatura costituita da rete a maglia non aumenta le resistenze a compressione e flessione del massetto e non contrasta il suo ritiro, ma interviene sopportando parte del carico di rottura, dopo che si manifesta il fenomeno di prima fessurazione.

Non può essere utilizzata una rete metallica all’interno di massetti a base di Solfato di Calcio. Anche l’'armatura con le fibre (vedi 8.4 - CdB Pratica), contribuisce a migliorare la tenacità e del massetto, purché queste siano omogeneamente disperse all’interno dell’impasto.

Nota 1: Per tenacità si intende il mantenimento della resistenza post fessurazione

Nota 2: Qualora il massetto sia posato su massetti particolarmente alleggeriti si consiglia l’uso di una rete posizionata “a terra”.

I giunti nel sistema massetto-pavimento

Il sistema massetto-pavimento dal momento della posa a tutta la sua vita in servizio subisce variazioni dimensionali causate dalla temperatura, dall'umidità soprattutto dello strato di finitura e dagli assestamenti strutturali, che provocano tensioni più o meno forti, tali da poter provocare delle lesioni (es. fessure, imbarcamenti, rigonfiamenti, cedimenti, etc.).

Per assorbire queste variazioni dimensionali (di contrazione o di espansione) si devono realizzare dei punti di discontinuità chiamati giunti.

La posizione e la ampiezza dei giunti va determinata in fase progettuale valutando le metodologie di posa del massetto, la situazione architettonica, gli elementi di discontinuità, il tipo di rivestimento, le tecniche di posa, le condizioni ambientali e prestazionali d'uso.

In prossimità dei giunti si possono avere scostamenti della planarità superiori a quelli generalmente ammessi nel massetto, anche fino al 20%.

Nota 1: È importante che il progettista verifichi la compatibilità tra i giunti e il tipo di rivestimento.

Le tipologie di giunto del massetto

Si possono eseguire differenti tipi di giunti:

Giunti di costruzione

Sono realizzati per delimitare il getto giornaliero ed interessano tutto lo spessore del massetto. La zona interessata dai giunti di costruzione è critica in quanto punto di discontinuità del massetto in funzione anche del tipo di rivestimento e della destinazione d’uso. In caso di rivestimenti resilienti o in laminato si dovranno prevedere lavorazioni specifiche atte a rinforzare e regolarizzare il giunto.

È importante che questo tipo di giunto venga eseguito con taglio netto verticale per tutto lo spessore e per tutto il suo sviluppo.

Si dovranno prevedere soluzioni - per esempio l’uso di barrotti o rete - per limitare gli imbarcamenti e collegare la porzione realizzata successivamente.

Giunti di controllo (di contrazione o di frazionamento)

Sono previsti per favorire le naturali contrazioni del massetto indurito. Possono essere realizzati incidendo la superficie del massetto a getto fresco, durante la fase di presa oppure su massetto indurito appena possibile.

In mancanza di particolari prescrizioni del fornitore delle miscele per massetti, i giunti di contrazione si devono realizzare in corrispondenza di:

  • cambio repentino della dimensione laterale della pavimentazione;
  • in prossimità di soglie, disimpegni e corridoi;
  • superfici superiori a 40 mq;
  • superfici con lato di lunghezza superiore a 8 m;
  • presenza di elementi di discontinuità.

Di norma vengono posizionati ogni 20 - 25 mq , incidendo il massetto per una profondità di minimo un terzo dello spessore, prestando attenzione a non incidere l’armatura e gli elementi delle piastre radianti, se presenti.

In caso di massetti per esterni si dovranno eseguire giunti per formare riquadri di dimensioni non superiori ai 16 mq, misura che dovrà tenere contro anche dello spessore del massetto stesso.

I giunti di controllo o contrazione hanno la funzione di ridurre la formazione di fessurazioni da ritiro igrometrico durante la fase di stagionatura del massetto e devono essere realizzati non appena è possibile incidere il massetto stesso.

I massetti a base di solfati di calcio si differenziano da quelli cementizi, in quanto avendo un basso ritiro, maturano in maniera dimensionalmente stabile. Se non sono eseguiti su un impianto di riscaldamento a pavimento, questi massetti non hanno bisogno di giunti di controllo per superfici ampie anche oltre 200 mq. di forma regolare.

Giunti di dilatazione

Possono essere costituiti per favorire l’espansione dovuta ad escursione termica del massetto indurito (es. pavimento riscaldato o pavimento esterno) e per consentire i movimenti strutturali.

Devono riguardare l'intero spessore del massetto. Possono coincidere con i giunti di costruzione.

L’eventuale armatura presente deve consentire l’ampio movimento del massetto. In presenza di impianto di riscaldamento, a seconda delle dimensioni e della forma della superficie da realizzare (presenza di sporgenze, e/o restringimenti), può essere necessario l'inserimento di giunti di dilatazione comprimibili a divisione dell'ambiente o in prossimità di porte.

In ambienti di grandi dimensioni è possibile ridurre la presenza di giunti di dilatazione attraverso un'attenta valutazione della dilatazione termica del massetto.

Giunti perimetrali o di isolamento

Solitamente sono da realizzare per assorbire sia le dilatazioni termiche che i movimenti di assestamento della struttura.

Con questa tipologia di giunti vanno isolati sia i muri perimetrali che tutte le strutture verticali.

Una bandella comprimibile va posata in aderenza al perimetro e deve interessare tutta la sezione del massetto.

Nota 1: Per bandella si intende una fascia di materiale comprimibile adesivo o non, fornito in rotoli o strisce di varia altezza, da fissare contro le strutture verticali.

Strati di separazione

Lo strato separatore può essere:

  • un semplice strato di scorrimento;
  • uno strato separatore che può portare a una semplice limitazione alla migrazione di umidità (freno vapore);
  • uno strato separatore con caratteristiche di schermo e membrana traspirante (SMT) in conformità alla norma UNI 11470;

    Nota 1: si intende schermo freno vapore un elemento impermeabile di tenuta all’aria avente la funzione di ridurre il passaggio del vapor acqueo per controllare il fenomeno della condensa all’interno del sistema massetto.

    Nota 2: si intende schermo barriera vapore un elemento impermeabile di tenuta all’aria avente la funzione di limitare fortemente il passaggio del vapor acqueo per controllare il fenomeno della condensa all’interno del sistema massetto.

  • uno strato di impermeabilizzazione.

Per quanto riguarda lo schermo freno vapore può essere composto da uno strato o più strati sovrapposti.

La norma UNI 11470 prevede che possa essere considerato:

  • schermo freno a vapore a media diffusività se ha un SD compreso tra 20 e 40 m (di spessore di aria equivalente);
  • schermo freno a vapore a bassa diffusività se ha un SD compreso tra 40 e 100 m (di spessore di aria equivalente);
  • schermo barriera vapore se ha un SD superiore a 100 m.

Nota: il parametro SD rappresenta la resistenza al passaggio di vapore opposta da un SMT rapportandola a quella opposta da uno strato di aria equivalente. Si misura in metri.

Una guaina o membrana costituisce un freno a vapore se possiede valori di SD compresi tra 0,2 e 100 m. Oltre 100 m si definisce barriera al vapore. SD = µ x d dove µ rappresenta la resistenza alla diffusione al vapore del materiale di cui è costituita la guaina o membrana e d il suo spessore.

Il valore di SD risultante da più strati di freni a vapore è dato dalla somma degli SD del singolo strato.

Per massetti per la realizzazione di pavimentazioni con rivestimenti sensibili all’umidità è in genere sufficiente un freno a vapore a bassa diffusività, comunemente chiamata “barriera a vapore”. Il requisito di schermo barriera vapore deve essere correttamente esplicitato per non generare confusione.

Per la scelta dei materiali occorre fare riferimento ai dati tecnici forniti dal fabbricante dello strato separatore.

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