La cura dei dettagli nella bonifica acustica di pareti in muratura

Il miglioramento della prestazione fonoisolante di una parete in muratura può essere ottenuto attraverso il suo rivestimento con una struttura a secco, che nel linguaggio comune prende il nome di controparete. La prestazione acustica che ne risulta è ovviamente funzione dei componenti utilizzati, ma anche di alcune attenzioni pratiche nell’esecuzione in opera che, se assenti, rischiano di ridurre l’efficacia dell’intervento.

Le contropareti a secco come soluzione rapida ai problemi di rumore fra abitazioni

L’aggiunta di una controparete ad una muratura esistente in laterizio, facendo uso di lastre in cartongesso o altro materiale a secco, è una tipica operazione tesa a migliorare la prestazione fonoisolante della parete iniziale.

Questa piccola opera edile rappresenta lo strumento più immediato e di facile portata anche negli interventi di miglioramento del comfort acustico all’interno delle comuni abitazioni, in quanto si tratta di un’operazione relativamente rapida, che trova una facile accettazione da parte dal proprietario dell’immobile e apporta minimi disagi operativi, salvo la perdita di qualche centimetro di superficie utile.

L’adozione di sistemi misti laterizio/cartongesso è tra l’altro ormai una prassi consolidata anche negli interventi di nuova realizzazione nei quali, per esigenze congiunte di spessore e comfort acustico, i progettisti dimensionano le stratigrafie accoppiando uno strato massivo in mattoni ed uno o due rivestimenti a secco.

In questa sede non parleremo però delle lastre e dei pannelli isolanti che il mercato mette a disposizione di professionisti, imprese e privati per la realizzazione di questi interventi; richiameremo invece l’attenzione su quelle necessarie accortezze da seguire durante i lavori di esecuzione, che possono essere legate al (corretto) uso di certi accessori o semplicemente alla buona pratica.

Ad ogni soluzione i giusti accessori

Il miglioramento del potere fonoisolante di una muratura tramite rivestimento addizionale a secco può avvenire principalmente in due modalità, con effetti tendenzialmente differenti.

• Il rivestimento può essere per placcaggio, cioè applicando il rivestimento in aderenza alla muratura esistente; questa modalità offre buone prestazioni alla medio-alte frequenze, ma è praticamente inefficace alle basse frequenze.
• Il rivestimento può essere per controplaccaggio, cioè realizzando un’intercapedine fra il nuovo rivestimento di parete e la muratura esistente; questa modalità è sicuramente più efficace, in quanto agisce su un più esteso range di frequenza in relazione alla profondità dell’intercapedine, e raggiunge risultati via via maggiori all’aumentare della massa di rivestimento.

A seconda della tecnologia costruttiva prescelta, è necessario non trascurare la scelta di alcuni particolari accessori che contribuiscono a rendere più acusticamente efficace l’intervento.

Figura 1 – esempio di tassello plastico per rivestimenti acustici a secco di parete.

Il fissaggio meccanico nei placcaggi

Nel caso del placcaggio rivestono particolare importanza i tasselli di fissaggio meccanico con i quali si decida di consolidare il rivestimento al muro. Si consigliano, allo scopo, tasselli plastici ad espansione in schiuma poliuretanica e con testa tonda, del tipo analogo a quelli usati per cappotto, come quelli in figura 1.

La desolidarizzazione dell’ordito metallico nei controplaccaggi

Nel caso del controplaccaggio, evidentemente il protagonista è l’ordito metallico.

A titolo di citazione, si segnala che sul mercato sono disponibili profili metallici sagomati al fine di ridurre la superficie di contatto fra ordito e lastra, e quindi limitare le interfacce di contatto concorrenti alla trasmissione del suono.

In questa sede, però, preme richiamare l’attenzione sulla necessità di desolidarizzare l’ordito nei confronti della parete esistente, distinguendo in particolare due casi.

Ordito in aderenza

Se l’ordito è in aderenza alla parete, è indispensabile desolidarizzare le sue interfacce di contatto con la parete interponendovi un nastro vibroimpedente (mono o biadesivo, per velocizzare l’operazione), preferibilmente in polietilene reticolato a celle chiuse.

Figura 2 – esempio di desolidarizzazione degli orditi in aderenza.

Ordito distaccato

Se si opta per lasciare una lama d’aria fra l’ordito e la parete (e questo certamente migliora l’efficacia della controparete) l’ordito non si trova più in aderenza al muro, bensì è distaccato e quindi autoportante; per esigenze di sicurezza strutturale ed in ragione della superficie di intervento, può valere la pena in questo caso predisporre qualche punto rompitratta in ancoraggio alla parete, purché anch’esso desolidarizzato.

Allo scopo, si può posare un piccolo angolare ad L, di collegamento fra un montante dell’ordito e la parete, avendo cura che il contatto lato parete sia vibroisolato, per esempio con una rondella in gomma.

Figura 3 – esempio di ancoraggio vibroisolato a parete di un montante dell’ordito.

Precauzioni di posa utili al consolidamento della prestazione fonoisolante

Vediamo ora alcune attenzioni esecutive, da ritenersi necessarie al fine di non pregiudicare il risultato acustico finale dell’intervento. Una corretta posa in opera fa la differenza.

• Non solo gli orditi necessitano di essere desolidarizzati. È infatti buona regola evitare il contatto diretto fra i bordi delle lastre di rivestimento e le superfici perimetrali di pareti, soffitto e pavimento. Ecco perché non è superfluo intervenire con nastro resiliente anche in corrispondenza di queste interfacce, come esemplificato in figura 4.

Figura 4 – esempi di desolidarizzazione al perimetro dei rivestimenti.

• Eliminare qualsiasi lastra con difetti quali fratture, riduzioni di spessore o peggio mancanze di materiali, specie negli angoli o nei bordi. Lo stesso vale ovviamente per i pannelli da posizionare nell’intercapedine, che devono essere a vista compatti, non sfibrati né rotti.
• Prestare attenzione ad accostare bene le lastre fra loro, cercando la perfetta aderenza fra i bordi reciproci.
• Quando il rivestimento è composto da due piani di posa sovrapposti, posare le lastre in modalità alternata.
• Mantenere un passo regolare nell’avvitare le lastre: in questo modo si evita la formazione di vuoti fra le lastre, i quali possono causare alterazioni della risposta in frequenza del sistema.
• Stuccare in maniera accurata ed omogenea tutti i giunti, anche ovviamente quelli fra lastre non a vista in quanto facenti parte di strati sottostanti di rivestimento.
• Posizionare il pannello a riempimento dell’intercapedine avendo cura di bloccarlo adeguatamente per evitarne lo spostamento dopo la chiusura dell’intercapedine; allo scopo può essere utile anche una nastratura dei bordi con nastro adesivo di carta. Prima della posa della lastra di chiusura dell’intercapedine, il colpo d’occhio deve dare la sensazione di una superficie fibrosa omogenea e complanare, senza soluzione di continuità.

Figura 5 – omogeneità di posa del riempimento dell’intercapedine.

• Ridurre e sagomare al minimo i fori necessari per l’alloggiamento di scatole elettriche; quando non si usino componenti specifici fonoisolati, vale la pena rinforzare il retro degli alloggiamenti elettrici con un materiale in grado di recuperare la perdita locale in massa.

La prestazione acustica è un risultato di sistema

Anche un occhio non esperto avrà notato che le precauzioni di posa qui illustrate hanno principalmente due obiettivi:

• il mantenimento di una massa omogenea posta in opera attraverso il rivestimento addizionale, dalla quale segue la garanzia di isolamento nei confronti del rumore aereo;
• la desolidarizzazione del sistema rispetto alla struttura esistente, dalla quale segue la minimizzazione della trasmissione laterale del suono, quella che avviene per via strutturale o fiancheggiamento.

Tutte le contromisure descritte sono orientate quindi alla riduzione dei cosiddetti ponti acustici; il tema, nel caso specifico dei rivestimenti ‘leggeri’ di strutture in laterizio è stringente, in quanto la perdita di prestazione in opera per errori di posa può essere pari anche a 6÷8 dB.

Ancora una volta, sono fondamentali la conoscenza tecnologica dei sistemi proposti alla committenza, il controllo della qualità dei prodotti che arrivano sul cantiere e la supervisione accurata dei lavori d’esecuzione.

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