Misurazione dell’umidità del massetto prima della posa in opera del parquet

Il legno è un materiale in continuo equilibrio con le mutevoli condizioni dell’ambiente che lo circonda, in quanto il suo quantitativo di acqua, e quindi le sue dimensioni, variano in funzione dell’umidità relativa e della temperatura ambientale, nonché dell’umidità del supporto. Per questo motivo è necessario evitare che il suo contenuto di acqua al momento della posa subisca modifiche sostanziali durante la vita di servizio per evitare distacchi del parquet.
In particolare, diversi, ma comunque correlati, sono i fattori da tenere in considerazione per una posa corretta del parquet.

In questo articolo affronteremo la verifica dell’umidità residua presente nel massetto.
Il massetto, frequentemente chiamato caldana, è un elemento costruttivo di spessore variabile, previsto al fine di raggiungere le quote di progetto e fornire un piano di posa idoneo al tipo di pavimentazione previsto.
Il massetto è solitamente realizzato mediante l’utilizzo di malte confezionate con leganti cementizi o a base di anidride; a seconda che venga posato in aderenza ad un sottofondo portante (ad esempio solaio in c.a.), su uno strato di desolidarizzazione (ad esempio una barriera al vapore) o su uno strato di isolamento termico e/o acustico, viene denominato rispettivamente “aderente”, “desolarizzato” o “galleggiante”. Lo stesso può incorporare un sistema di riscaldamento/raffrescamento a pavimento e, in tal caso, viene definito “radiante”.

Per essere idoneo alla posa di un pavimento in parquet, il massetto si deve presentarsi:

  • di spessore adeguato
  • resistente meccanicamente
  • compatto
  • stagionato e dimensionalmente stabile
  • privo di fessurazioni 
  • planare
  • liscio
  • pulito
  • asciutto

In questo articolo, come sopra riportato affronteremo come si verifica l’umidità presente in un massetto prima della posa in opera di un parquet.
L’umidità residua del massetto deve essere verificata, soprattutto nel caso di posa di pavimenti in parquet, con strumenti idonei.

I metodi di controllo del contenuto di umidità in un massetto, previsti dalla norma UNI 10329, sono:

  • metodo elettrico o capacitativo
  • metodo per reazione chimica (igrometro a carburo)
  • metodo per pesata

L’igrometro elettrico tradizionale consente di misurare la resistenza elettrica tra due elettrodi, solitamente costituiti da due chiodi che devono essere conficcati nel massetto ad una distanza stabilita.
L’igrometro capacitativo permette di misurare la costante dielettrica ad alta frequenza di un massetto per mezzo di un apposito sensore da appoggiare semplicemente sulla superficie.
L’igrometro a carburo consente di determinare direttamente per reazione chimica il contenuto di umidità presente nel massetto, indipendentemente  dalla composizione.
Il campionamento di massetto deve essere eseguito in corrispondenza delle zone soggette a maggiore contenuto di umidità (per esempio: zone scarsamente ventilate, punti di maggiore spessore degli strati ecc.).
C’è da ricordare che la velocità di evaporazione dell’umidità del massetto e/o il suo stazionamento è da sempre influenzata dal tipo e quantità di legante idraulico, dal tipo e quantità di conglomerati, dallo spessore dello strato ripartitore di carico e della sua porosità.

La seguente tabella ha lo scopo di dare un’idea della massa d’acqua al metro quadro che sotto forma di umidità può essere occultata in varie situazioni nel sotto pavimento anche nel caso che questa non superi nei vari strati il 2%.



Come sopra riportato il metodo per reazione chimica (carburo) è il metodo più attendibile per determinare la quantità di umidità contenuta nello strato esaminato pertanto spiegheremo le fasi per il rilevamento dell’umidità con questo tipo di metodo.
Questo metodo è valido per qualsiasi tipo di calcestruzzo o malta a legante cementizio o anidride o gesso o anche malte speciali a rapida essicazione, indipendentemente dalla loro composizione.

La norma UNI 10329 indica il numero minimo di campioni da prelevare in relazione a classi di estensioni dell’area.
Il prelievo del campione deve essere effettuato avendo cura  di non alterare, per quanto possibile, il contenuto di umidità presente nel massetto.
Il campione deve essere prelevato secondo le modalità previste dalla norma, senza adoperare trapani o carotatrici, in modo che sia rappresentativo di tutto lo strato, scartando la parte superiore dello strato superficiale per almeno 15 mm.
Secondo la norma UNI 10329 la massa da prelevare del campione deve essere individuata in funzione del contenuto di umidità prevista, secondo le istruzioni allegate all’apparecchiatura.

L’apparecchiatura per la prova al carburo comprende:

1. un contenitore di acciaio dotato di manometro con scala da 0 a 1,6 bar e precisione pari all’1,5%.
2. bilancia con accuratezza pari a 0,4 gr
3. quattro sfere di metallo di diametro differenziato
4. fiale di carburo di calcio da 5,5/7,0 gr

Una volta prelevato il campione rappresentativo della matrice legante operare in modo da introdurlo il più velocemente possibile nel contenitore di acciaio, poi usando delle pinze metalliche inserire le sfere di metallo e dopo con cautela inserire una fiala contenente il carburo di calcio.
Una volta posizionato il manometro sul contenitore, scuotere energicamente per 5 minuti e attendere che si stabilizzi la pressione (almeno 15 minuti) prima di eseguire la lettura.

E’ opportuno considerare che nella massa del campione che noi preleviamo l’umidità contenuta può essere presente in quattro forme:

  • acqua igroscopica
  • acqua pellicolare
  • acqua capillare
  • acqua gravifica

Pertanto è di assoluta importanza l’agitazione violenta del contenitore contenente il prelievo di massetto, allo scopo di micronizzare la massa del campione prelevato in modo che questo reagisca nel modo più completo con il carburo di calcio.

Questo strumento converte la pressione sviluppata dell’acetilene derivante dalla reazione chimica del carburo di calcio con l’acqua sotto forma  di umidità, contenuta nel campione del massetto di peso stabilito quantificandola in % in modo più che attendibile. Perché questo avvenga è indispensabile che il manometro sia costantemente collaudato con le apposite fiale poiché è palese che le condizioni di esercizio alle quali è sottoposto (sbattimenti e colpi) lo possono facilmente starare.

La percentuale di umidità non deve essere superiore a quella prevista dalla norma di riferimento,  perciò su uno strato ripartitore di carico cementizio l’umidità presente deve essere del 2% massimo.

Nel caso di pavimenti cementizi con incorporato l’impianto di riscaldamento l’umidità massima ammessa è del 1,7%.

Per i massetti a base di solfato di calcio (anidride) l’umidità massima ammessa è dello 0,5%, qualora  ci fosse inserito all’interno un impianto di riscaldamento, l’umidità massima ammessa è dello 0,2%.

Dopo aver messo in opera un massetto di qualsiasi tipo, come previsto dalla norma UNI 11265 ”Pavimentazioni di legno - posa in opera – competenze, responsabilità e condizioni contrattuali”, l’impresa costruttrice del massetto, che opera in conformità al progetto o, alle specifiche di settore, al termine della realizzazione del massetto deve rilasciare una dichiarazione di conformità dell’opera nella quale sono indicati i materiali usati, gli spessori e le eventuali particolarità.

Va da se, che se il massetto non fosse conforme, qualsiasi intervento necessiti per renderlo idoneo alla pavimentazione, spetta solo chi ha messo in opera lo strato ripartitore di carico, in rispetto a quanto stabilisce la norma UNI 11371 al capitolo “interventi di ripristino”.

Paolo Rettondini,
Consulente Tecnico settore legno
Perizie Pavimenti in legno e scale in legno prefabbricate
www.rettondini.com 


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