Difetti e danni nei pavimenti: tre esempi di casi reali per capire gli errori nei sottofondi

Caso 1 - Sottofondo senza barriera vapore e con eccesso d’acqua

Analisi del caso e fattori di danno

Lo scenario è quello di un piano terra sopra terrapieno. Il vespaio è stato realizzato con casseri a perdere in polietilene anche se devo premettere che, per conformità e posizione dell’edificio, è abbastanza improbabile avere acqua/umidità di risalita dal basso.

Il sottofondo è stato realizzato con cemento cellulare in spessore di circa 20 cm, presumibilmente eseguito frettolosamente con rapporto a/c abbondante “per farlo scorrere meglio”. Mi è stato infatti possibile visionare il materiale posato dalla medesima squadra nella stessa giornata e la realizzazione era alquanto discutibile.

Dopo un paio di settimane dalla sua posa, con discrete condizioni meteo ma sicuramente non particolarmente calde, è stato posato un massetto a consistenza semi-umida di sabbia e cemento, additivato e classificato dal fornitore/posatore come un C30 F7. Purtroppo, la posa del massetto non è stata preceduta da alcuna barriera o freno al vapore.

Dopo qualche settimana, previa verifica dell’umidità residua del massetto sotto al 2%, è stata eseguita la posa del parquet, multistrato prefinito in rovere di misure circa 700x100 mm.

Dopo meno di un mese sono comparsi imbarcamenti (cupping) e rigonfiamenti in corrispondenza dei giunti.

Che cosa è accaduto?

Tre fattori hanno giocato insieme:

1. Umidità in risalita dallo strato di sottofondo, non fermata/rallentata da una opportuna barriera/freno al vapore. La UNI 11371, Massetti per parquet e pavimentazioni di legno - Proprietà e caratteristiche prestazionali, ribadisce la necessità di interporre uno strato di separazione con S_D 40–100 m. Tale indicazioni vale per il legno ma è altrettanto importante per altre tipologie di rivestimento. Senza questa misura, l’umidità “risale” e si accumula, alterando l’equilibrio igrometrico del legno.
2. Eccesso d’acqua d’impasto nel sottofondo, che rallenta l’essiccamento e accresce ritiri e movimenti. Pur avendo un massetto che, al momento della posa, rispettava i limiti di umidità residua misurati con igrometro al carburo (≤ 2,0% CM), la quantità di acqua presente nel sottofondo è stata tale da avere un continuo afflusso di umidità al legno posato superiormente.
3. Non rispettati i tempi di maturazione e asciugatura del sottofondo. Se da un lato si è usata troppa acqua per impastare il sottofondo, è anche vero che non è stato atteso il tempo giusto per permettere a questo eccesso di evaporare.

Ho eseguito un paio di carotaggi andando a misurare l’umidità residua del sottofondo. Pur non essendovi una norma che fornisca valori limite per questa tipologia di materiali, torna molto utile riferirsi al Codice di buona pratica sottofondi di Conpaviper. Il punto 5.4 del codice fornisce indicazioni importanti per ponderare l’umidità residua con il metodo CM per materiale a bassa massa volumica. Va infatti considerato che il metodo di misura con l’igrometro a carburo restituisce un valore in % di massa/massa e quindi non possono essere presi come riferimento i normali valori usati per i massetti. Nella fattispecie, i valori erano oltre il 20% quindi decisamente elevati.

Soluzioni e accorgimenti addottati

La soluzione è stata la rimozione dell’intera pavimentazione in legno, l’attesa di un congruo periodo perché il massetto riducesse l’umidità residua proveniente dal sottofondo. Successivamente è stato posato un primer epossidico bicomponente sabbiato per avere maggiore sicurezza su altra potenziale umidità di risalita. Successivamente si è riposato il legno. Permane ovviamente il rischio che l’umidità del sottofondo, non potendo sfogare verso l’alto, tenda a risalire lungo il perimetro delle stanze e formare muffe nella zona bassa delle pareti. La committenza e la DL hanno però valutato troppo onerosa la rimozione ed il rifacimento del massetto, previa posa del freno vapore.

La lezione da imparare è la corretta sequenza ovvero progettazione–stratigrafia–posa. Lo strato di separazione non è un “optional” ma un requisito prestazionale quando serve proteggere il sistema dalle risalite. Inoltre, la scelta del materiale del sottofondo, la corretta preparazione e posa, la giusta attesa dei tempi di maturazione dovrebbero tenere conto della criticità che il rivestimento finale ha.

Caso 2 - Planarità insufficiente: il radiante non si posa

La problematica riscontrata in cantiere

Lo scenario è quello di un appartamento da ristrutturare di metratura abbastanza importante. La riqualificazione prevedeva anche la posa del riscaldamento/raffrescamento a pavimento. Dopo la rimozione dell’intera pavimentazione, la posa degli impianti idrici e termici, è stato realizzato il sottofondo sempre con cemento cellulare in spessore compreso fra 15 e 20 cm. Rispetto al caso precedente, si è atteso un tempo congruo per la maturazione e l’essiccamento del sottofondo ma al momento della posa dell’impianto radiante, l’idraulico si è ritrovato un piano di posa con una planarità pessima. Un po’ per le caratteristiche del materiale ed in parte per la frettolosità dell’esecuzione dell’opera, il sottofondo presentava grosse gobbe ed avvallamenti.

Che cosa è accaduto?

In questo caso, ho individuato due fattori:

1. Mancata comunicazione al posatore del sottofondo delle necessità di planarità per la posa di un impianto radiante.
2. Eccessiva rapidità nella posa del materiale. La squadra che ha steso il sottofondo non ha prestato particolare cura nella finitura del materiale e nel rispetto di quote e planarità.

Ho effettuato prove di misura della planarità come previsto dalla UNI 11944, Massetti per pavimentazioni - Criteri di progettazione, posa in opera e metodi di verifica. Al prospetto 1 del punto 5.2, viene indicata una tolleranza di planarità massima di ± 5 mm in caso di impianto radiante e ± 8 mm in caso di desolidarizzato. In alcuni ambienti ho rilevato valori intermedi, quindi idonei per ricevere un normale massetto desolidarizzato ma troppo alti per un impianto radiante. In altri, invece, l’errore di planarità è stato anche maggiore.

Un sottofondo “a onde” rende impossibile la posa corretta dei pannelli e falsifica quote, pendenze e uniformità di copertura del tubo. Il rischio è quello di avere pannelli non correttamente incastrati fra loro così come la presenza di zone vuote sotto di esse. In caso di carichi concentrati, possono essere zone a rischio cedimento.

Interventi correttivi e buone pratiche

La soluzione, in comune accordo fra azienda posatrice e direzione lavori, è stata quella della posa di un autolivellante ad alta fluidità sopra il sottofondo, a basso spessore da 0 a 15 mm, preceduta dalla stesura di idoneo primer a base acqua come da scheda tecnica del produttore. Questa tipologia di materiali, a presa rapida, veloce asciugamento e sviluppo delle prestazioni meccaniche, ha permesso di procedere poi celermente con la posa dei pannelli dell’impianto radiante.

Lezione. Il radiante non “aggiusta” il sottofondo: lo amplifica. Controllare e registrare la planarità prima dell’impianto evita rifacimenti costosi e fermi cantiere. Come per il precedente caso, è mancata una corretta progettazione/comunicazione delle esigenze. Il posatore del sottofondo è stato certamente frettoloso ma non era stato correttamente informato ed indirizzato verso le richieste specifiche del sistema pavimento da realizzare. Ribadisco quindi l’importanza di progettare e comunicare tutto prima dell’avvio dei lavori.

Caso 3 - Sottofondo alleggerito con EPS scadente e troppa acqua: demiscelazione e calo meccanico

Cause e difetti riscontrati

Lo scenario è quello di una villetta mono famigliare a due piani. Il sottofondo leggero è stato realizzato con un opportuno automezzo miscelando EPS macinato, cemento, acqua ed additivi. Anche se non ho potuto fare altre verifiche, anche qui il dubbio è stato quello di una miscelazione con eccesso di acqua per “farlo scorrere”. All’indurimento compaiono zone pulverulente, segregazione degli inerti (solo EPS sopra e uno strato di cemento in basso), schiacciamenti in corrispondenza dei carichi puntuali e fessurazioni precoci.

Che cosa è accaduto?

Ho individuato due fattori:

1. Sottofondo di scarsa qualità a partire dalla tipologia di EPS.
2. Errata preparazione in cantiere anche a fronte di evidenti difetti del materiale in fase di pompaggio.

Non ho potuto effettuare carotaggi o confezionamento di provini in opera, prove secondo metodo per massetti o similari in quanto il sottofondo si sgretolava al solo passaggio pedonale. Ho verificato la disomogeneità del materiale sia in altezza (EPS sopra, cemento sotto) sia in orizzontale con zone relativamente solide ed altre completamente inconsistenti. Una prova di compressione avrebbe potuto dare una idea dello stato del materiale ma era evidente che questo avesse prestazioni pressoché nulle.

Il sottofondo in EPS può essere un ottimo materiale in quanto si può impastare con una quantità di acqua non elevata e si possono realizzare superfici planari ma solo se si usano prodotti di qualità e si preparano correttamente in cantiere.

La soluzione adottata e la lezione appresa

La soluzione, purtroppo, è stata quella di rimuovere completamente il sottofondo posato e procedere con uno nuovo. La successiva stratigrafia del sistema necessitava di un piano di posa per il massetto con buone prestazioni meccaniche che non potevano essere ovviamente garantite dal materiale usato. Non era neppure percorribile la via di un ulteriore strato ripartitore di carico sopra il sottofondo a scarse prestazioni per problemi di quote.

Lezione. Gli alleggeriti non sono tutti uguali e non sono “perdonanti”: progetto, capitolato e controlli in cantiere (pesate, volumi d’acqua, prove) sono la differenza tra un sottofondo prestazionale e un guaio annunciato. Occorre scegliere prodotti di qualità ed aziende posatrici di comprovata esperienza.

3 Regole d’oro per i sottofondi per pavimentazioni

1. Considerare anche il sottofondo nella valutazione dell’umidità di un sistema pavimento. Prevedere quindi il giusto tempo di maturazione ed essiccazione, eventualmente scegliendo materiali più performanti da questo punto di vista, soprattutto nel caso di stratigrafie più a rischio in presenza di umidità. Usare freno vapore con il giusto criterio!
2. Progettare e richiedere le giuste planarità e quote. Essendo il sottofondo la base di tutta la stratigrafia, è evidente che queste caratteristiche siano prima progettate, poi eseguite e verificate con cura.
3. Scegliere materiali e posatori competenti. Come scritto sopra, il sottofondo è la base di tutto il pavimento ma spesso è visto come un materiale povero e che chiunque può posare. Ovviamente questo non è vero e l’approccio semplicistico è quello che causa la maggior parte dei danni.

Nel sistema pavimento il sottofondo “non si vede”, ma decide: della durabilità, della regolarità, della serenità tra le parti. Progettare e posare con metodo, misurare ciò che conta (umidità, planarità, prestazioni) e documentare ogni passaggio sono gli unici antidoti ai tre casi raccontati.

Sapere e condividere quali saranno la destinazione d’uso, le necessità prestazionali ma anche i tempi di realizzazione sono aspetti fondamentali della progettazione così come le norme ed i codici di buona pratica. Questi non sono burocrazia: sono strumenti pratici per costruire pavimenti che stanno in piedi nel tempo.

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