FRP, cosa cambia con le Linee guida 2026: Tg, controlli e qualificazione dei sistemi

Le nuove Linee guida FRP 2026 non modificano l’impianto generale della qualificazione dei sistemi di rinforzo, ma introducono novità rilevanti sul piano operativo e documentale. Al centro dell’aggiornamento c’è soprattutto la nuova procedura per la determinazione della temperatura di transizione vetrosa, che incide sulle schede tecniche e sulla valutazione della temperatura massima di esercizio. Cambiano inoltre alcuni aspetti relativi ai laboratori autorizzati, ai sistemi con fibre di vetro, ai controlli di accettazione e al rapporto tra CVT, marcatura CE e Dichiarazione di Prestazione. Nell’intervista, Sara Maria Montella di Olympus chiarisce quali verifiche spettano a progettisti, direttori dei lavori e produttori.

Quali sono, dal vostro punto di vista, le modifiche più rilevanti introdotte dalle Linee guida FRP 2026 e quali ricadute avranno sull’attività di progettisti e direttori dei lavori?

Sara Maria Montella:

Innanzitutto una premessa: come abbiamo potuto leggere la sostanziale modifica riguarda la temperatura di transizione vetrosa. In Olympus mi occupo per la maggior parte dei progetti di ricerca e sviluppo, quindi il tema della temperatura di transizione vetrosa mi riguarda da vicino: seguo personalmente le prove di Tg nel nostro laboratorio, dove disponiamo di un calorimetro differenziale a scansione DSC, e ho redatto le procedure interne con cui le eseguiamo sulle resine di nostra produzione, allineandole alle norme ISO di riferimento e alle prescrizioni della Linea guida del CSLLPP. Molte delle osservazioni che seguono nascono quindi da una operatività costante e giornaliera.

La prima cosa da dire, per non generare allarme, è che l’impianto non cambia. Restano la distinzione fra sistemi preformati e sistemi impregnati in situ, la qualificazione tramite CVT rilasciato dal Servizio Tecnico Centrale, l’obbligo dei controlli di accettazione in capo al direttore dei lavori, il prelievo di 3 campioni per le lamine e il confezionamento di 6 provini per i sistemi in situ, la soglia dell’85% dei valori nominali di classe.

Chi lavorava correttamente nel 2019 continua a lavorare allo stesso modo. Le principali modifiche che hanno un effetto operativo reale riguardano la nuova procedura per la temperatura di transizione vetrosa, il regime transitorio che ne disciplina la ricaduta sui certificati già rilasciati, il requisito dell’estensione FRP per i laboratori, il riferimento alle fibre di vetro AR e l’aggiornamento del quadro europeo al Regolamento (UE) 2024/3110: le affronto una per una nelle risposte che seguono.

Per il progettista la ricaduta principale è sulla verifica termica. La scheda tecnica dovrà riportare non più un solo valore di Tg ma due, e la temperatura massima di esercizio va letta come una grandezza derivata, da confrontare con l’esposizione reale dell’opera e non con un valore convenzionale: è un passaggio in più, ma restituisce un’informazione molto più aderente a ciò che accade davvero sul rinforzo.

Per noi fabbricanti, infine, il lavoro è tutto a monte: rifare le determinazioni sulle resine con il nuovo metodo, aggiornare le schede tecniche e programmare le riprove in vista del rinnovo dei certificati. È la parte che seguo personalmente in laboratorio, ed è anche quella che, se fatta per tempo, evita a tutta la filiera di scoprire le novità in cantiere.

La principale novità riguarda la procedura per determinare la temperatura di transizione vetrosa, Tg. In che modo cambieranno le prove, le schede tecniche e la definizione della temperatura massima di esercizio dei vostri sistemi FRP?

Sara Maria Montella:

Si cambia metodo, a mio avviso la cosa più rilevante è che «non si cancella più la storia termica del provino», questo cambiamento porterà a sostanziali variazioni della temperatura di transizione vetrosa, ma a mio avviso è un cambiamento che doveva essere fatto, per avvicinarci quanto più possibile ad una situazione realistica.

La Linea guida 2019 prescriveva una DSC con due cicli di riscaldamento sullo stesso provino e assumeva come valore di riferimento quello letto al secondo ciclo, cioè dopo che la prima scansione aveva azzerato la storia termica del materiale. Il testo 2026 impone un primo e unico ciclo di riscaldamento, su due provini distinti prelevati dallo stesso campione: dal primo condizionamento — 48 ± 1 ore a 23 ± 2 °C e 50 ± 5% UR — si ricava Tg,1, rappresentativa della situazione immediatamente successiva alla posa; dal secondo condizionamento — 24 ± 1 ore a 45 ± 2 °C, avviato entro 60 ore dalla preparazione — si ricava Tg,2, il valore «di riferimento», rappresentativo della condizione dopo almeno una stagione estiva.

È una scelta che condivido pienamente, e lo dico da chi queste prove le esegue. Su una resina reattiva la prima scansione DSC non è una semplice lettura: è un trattamento termico che completa la reticolazione. Il secondo riscaldamento misurava quindi un materiale post-curato nello strumento, in condizioni che in cantiere non si verificano mai, e restituiva una Tg più alta di quella del sistema realmente in opera. Leggere il primo e unico riscaldamento significa misurare la resina così com’è, con la storia termica che ha davvero: quella della sua polimerizzazione reale. È ragionevole aspettarsi che i valori riqualificati risultino, per molti sistemi, inferiori a quelli oggi dichiarati, con effetto diretto sulla Te. Non è un peggioramento del prodotto ma una revisione della procedura e quindi della misurazione.

La seconda novità che merita attenzione, e che nel dibattito di queste settimane sta passando in secondo piano, riguarda i sistemi preformati: la Tg ora va determinata anche su di essi. Nella Linea guida 2019 la determinazione sul profilo non era proprio contemplata: si misurava la Tg dell’adesivo e la si assumeva come parametro del sistema, mentre la lamina — che è essa stessa una matrice polimerica, e che in opera vede le stesse temperature — restava senza un valore proprio.

Le nuove Linee guida colmano la lacuna e prescrivono il prelievo di scaglie di resina dalla superficie del prodotto e la prova DSC al primo riscaldamento. Aspetto fondamentale da evidenziare, la Tg del profilo deve risultare non inferiore a quella dell’adesivo. In altri termini non è più possibile qualificare un sistema preformato guardando a un solo componente, e per noi produttori significa caratterizzare la lamina con lo stesso rigore con cui caratterizziamo la resina di incollaggio.

Sulla scheda tecnica l’effetto è immediatamente visibile. Gli Allegati A e B sostituiscono la riga unica con un blocco dedicato alla temperatura di transizione vetrosa a ciclo unico, con righe separate per la resina della lamina, per la resina di incollaggio o impregnazione e per primer e rasature, ciascuna con il valore da primo e da secondo condizionamento: il progettista non riceve più un numero riassuntivo, ma il profilo termico di ogni componente del sistema.

Per dare un riscontro concreto sui nostri sistemi: le resine epossidiche che li compongono sono formulate e prodotte da noi — OLY RESIN BASE DB come primer e ponte di aggrappo, OLY RESIN 10 HTG come stucco e adesivo strutturale per le lamine preformate, OLY RESIN 20 HTG come impregnante dei tessuti e per l’incollaggio strutturale — e ciascuna dichiara oggi una temperatura di transizione vetrosa non inferiore a 60 °C secondo la EN 12614, quindi al di sopra del minimo di 57 °C. Sono le resine che compongono i nostri sistemi di rinforzo in situ OLY TEX e i sistemi preformati OLY PLATE, e il fatto di produrle internamente è ciò che ci permette di seguirne la Tg lotto per lotto e di ripetere le determinazioni con la nuova procedura senza dipendere da terzi.

Le resine epossidiche bicomponenti di produzione Olympus, componenti dei sistemi FRP qualificati con CVT a nome Olympus.

La vera novità del documento è la necessità di riportare delle schede tecniche le «Indicazioni per l’accettazione in cantiere del materiale». È uno spazio, nelle schede tecniche, in cui il fabbricante deve scrivere come il suo materiale va accettato: quanti campioni, prelevati come, con quali accorgimenti, con quali prove. Fino a ieri il direttore dei lavori doveva ricostruirselo dalla Linea guida, e l’esperienza dice che spesso lo ricostruiva in cantiere, all’ultimo momento. Ora l’informazione viaggia con il prodotto, ed è responsabilità nostra compilarla in modo che sia davvero utilizzabile e non una formula generica.

Sulla temperatura massima di esercizio, infine, il documento passa da una formulazione facoltativa a una prescrittiva: la Te è determinata sottraendo 15 °C alla Tg misurata al primo ciclo di riscaldamento per tutti i materiali del sistema, assumendo la più bassa. Restano il limite di 42 °C come temperatura massima di utilizzo e la conseguente Tg minima di 57 °C, già presenti nel 2019: la novità non è la soglia, è il modo in cui ci si arriva.

Aggiungo, avendo riscritto le nostre procedure interne, i punti che nella prova fanno davvero la differenza. La tempistica: il secondo condizionamento va avviato entro 60 ore dalla preparazione del campione, quindi la prova non è più programmabile con la flessibilità di prima e va incastrata con la produzione. La preparazione: il campione deve rispettare la geometria del contenitore prescritta, con la possibilità di ridurne l’altezza in presenza di esotermia significativa, motivandola. La gestione dei due provini distinti, che è ciò che rende Tg,1 e Tg,2 due misure indipendenti e non due letture successive dello stesso materiale.

I CVT già rilasciati dovranno essere aggiornati alla nuova procedura sulla Tg in occasione del rinnovo. Come dovrebbe comportarsi, nel frattempo, un progettista o un direttore dei lavori che deve valutare un sistema coperto da un CVT ancora vigente ma basato sulla procedura del 2019?

Sara Maria Montella:

Il CVT vigente resta valido: il documento aggiornato non dichiara la decadenza dei certificati già rilasciati e non fissa termini diversi dalla scadenza per il rinnovo. Un sistema così coperto può quindi essere specificato e accettato.

Quali informazioni dovrebbe verificare il progettista nel CVT e nella scheda tecnica per accertare che il sistema FRP sia adatto alle condizioni ambientali e alle temperature previste nell’opera?

Sara Maria Montella:

Sul fronte termico e ambientale il controllo si riduce a pochi dati, ma vanno letti tutti:
le Tg di ogni componente, non un valore unico di sistema: resina della lamina, resina di incollaggio o impregnazione, primer e rasature, ciascuna con il valore da primo e da secondo condizionamento. È il motivo per cui la nuova scheda tecnica le riporta riga per riga.

• la Te dichiarata, rifacendo il conto: si sottraggono 15 °C alla più bassa fra quelle Tg. Se il numero non torna, o se un componente manca all’appello, la scheda non è completa;
• le eventuali limitazioni d’impiego esplicitate nel CVT: le Linee guida ammettono impieghi particolari, ma devono risultare dal certificato, non dalla documentazione commerciale;
• gli esiti dei condizionamenti ambientali previsti dalle Tabelle 3 e 6, cioè quanto resta della prestazione dopo invecchiamento. È il dato pertinente quando il rinforzo lavora in ambiente umido, alcalino o marino, e spesso è quello che nessuno guarda;
• i limiti termoigrometrici di posa riportati nel manuale di installazione — temperatura del supporto, punto di rugiada, tempi di maturazione. Attenzione a non confonderli con la temperatura di esercizio: sono la finestra in cui il sistema si applica, non quella in cui lavora.

Il confronto va poi fatto con l’esposizione reale dell’opera, non con il valore convenzionale. Le NTC portano a una temperatura massima di 42 °C, ma una lamina su un solaio di copertura o su una superficie scura esposta a sud in estate vede ben altro. Se la Te dichiarata è vicina alla temperatura attesa, il problema non si risolve con una nota di capitolato: si cambia sistema o si prevede una protezione.

Un’ultima verifica, banale e spesso omessa: che la scheda tecnica consegnata sia coerente con il CVT. Se i due documenti riportano valori diversi, la fornitura va chiarita prima della posa.

Le nuove Linee guida richiedono che le prove siano affidate a laboratori autorizzati ai sensi dell’articolo 59 del DPR 380/2001 con apposita estensione per i compositi FRP. Quali verifiche dovrebbe effettuare il direttore dei lavori prima di incaricare il laboratorio?

Sara Maria Montella:

Il mio parere è che la verifica vada fatta in fase di programmazione della posa, non a provini già confezionati, quello che conta è la presenza dell’estensione per i compositi FRP e il fatto che copra le prove che servono davvero — trazione e, soprattutto, determinazione della Tg. Un laboratorio autorizzato per calcestruzzo e acciaio non lo è automaticamente per gli FRP, e capita che l’estensione comprenda le prove meccaniche ma non la calorimetria: ce ne si accorge quando i campioni sono già partiti. Il riscontro va cercato negli elenchi ufficiali del Servizio Tecnico Centrale, non in un’attestazione di parte.

Per i sistemi con fibre di vetro, il documento fa ora riferimento alle fibre AR e ammette quelle non AR soltanto previa dimostrazione di equivalenza. Quale documentazione deve essere richiesta per verificare concretamente questa equivalenza?

Sara Maria Montella:

Una precisazione che evita fraintendimenti in cantiere: l’equivalenza non la dimostra né la valuta il direttore dei lavori. La dimostra il fabbricante e la valuta il Servizio Tecnico Centrale in sede di qualificazione, quindi il riscontro pratico è uno solo — che il CVT copra espressamente quel sistema con quella fibra.

Se un sistema con vetro non AR viene proposto senza che il certificato ne dia conto, non è un sistema qualificato, per quanto corposa sia la documentazione a corredo.
Nel merito, l’equivalenza è resistenza all’ambiente alcalino, e si dimostra con la dichiarazione del produttore della fibra sulla composizione, con prove di durabilità in ambiente alcalino su protocollo riconosciuto.

CVT, marcatura CE e Dichiarazione di Prestazione possono essere facilmente confusi. Come può il direttore dei lavori individuare il corretto percorso di qualificazione del prodotto ed evitare di accettare documenti non pertinenti o insufficienti?

Sara Maria Montella:

La domanda da porsi è una sola: questo prodotto è marcato CE o no? Se non lo è, deve essere coperto da un CVT in corso di validità. Se lo è, sulla base di norma armonizzata o di ETA, il direttore dei lavori verifica la marcatura e acquisisce la Dichiarazione di Prestazione. Da quella risposta discende quale documento richiedere.
Vale la pena chiarire che i due percorsi possono convivere sullo stesso intervento, e i nostri prodotti sono un esempio concreto. Le resine che produciamo sono marcate CE come singoli prodotti secondo la EN 1504-4 per l’incollaggio strutturale — OLY RESIN BASE DB anche secondo la EN 1504-6 come sistema di ancoraggio — e le stesse resine sono, al tempo stesso, componenti dei sistemi FRP qualificati con CVT a nome Olympus.

Non è una duplicazione e non è un’alternativa: la marcatura CE riguarda il singolo prodotto e le prestazioni che la norma armonizzata gli attribuisce, il CVT riguarda il sistema di rinforzo nel suo insieme — fibra, primer, adesivo, impregnante — provato come tale. Un direttore dei lavori che riceve la DoP della resina non ha con questo la qualificazione del sistema; e il CVT, a sua volta, non sostituisce la marcatura CE dei componenti che vi sono soggetti. Vanno chiesti entrambi, ciascuno per ciò che copre.

Prima di chiedersi quale documento serve, bisogna capire in quale campo di applicazione ricade il prodotto che si ha davanti: questa Linea guida riguarda lamine e nastri preformati e tessuti impregnati in situ, mentre le barre e le staffe in FRP hanno una propria Linea guida del dicembre 2021 e i sistemi a matrice inorganica seguono un percorso ancora diverso.

Un rinforzo FRP è qualificato come sistema composto da più elementi. Quali rischi si determinano quando in cantiere vengono sostituiti primer, resine, adesivi, fibre o altri componenti con prodotti non compresi nello stesso sistema qualificato?

Sara Maria Montella:

Il primo rischio è immediato e non tecnico: il prodotto posato non è più quello qualificato. Il CVT copre un insieme definito di componenti. Sostituito un elemento, il direttore dei lavori accetta qualcosa che nessun documento copre.

Poi ci sono i rischi tecnici, meno visibili. Primer e resina sono formulati per lavorare insieme: un primer estraneo può interferire con la reticolazione dello strato successivo e lasciare un’interfaccia debole che nessuna ispezione visiva rivela. Viscosità e bagnabilità diverse cambiano il grado di impregnazione del tessuto, cioè proprio il dato che le prove su provini confezionati in situ servono a controllare.

E poiché la temperatura di esercizio si assume pari alla più bassa fra quelle dei materiali del sistema, basta un componente con Tg inferiore — tipicamente un primer o una rasatura scelti per convenienza applicativa — per abbassare la Te dell’intero rinforzo: misurando in laboratorio le Tg dei singoli componenti si vede bene quanto siano diverse fra loro.

Nei nostri sistemi, per fare un esempio, primer, adesivo e impregnante sono OLY RESIN BASE DB, OLY RESIN 10 HTG e OLY RESIN 20 HTG: sono quelle resine, con quei nomi, ad essere state provate insieme alla fibra e a comparire nel CVT. Una resina diversa, anche se descritta in modo simile, dà luogo a un altro sistema, che come tale non è qualificato.
Una precisazione utile, perché l’equivoco è comune: non basta che il componente sostitutivo sia dello stesso fabbricante, deve appartenere a quel sistema qualificato. Se in cantiere serve davvero una variante — per temperature di posa fuori range, per supporti particolari, per tempi di lavorabilità — la si chiede al fabbricante e si verifica se esiste un sistema qualificato che la comprende. Non la si improvvisa.

Quali strumenti dovrebbe mettere a disposizione un produttore o distributore per aiutare progettista, impresa e direttore dei lavori a gestire correttamente specifica di capitolato, posa, campionamento, controlli e conservazione della documentazione?

Sara Maria Montella:

Il produttore deve fornire il CVT, le schede tecniche e di sicurezza e il manuale di installazione allegato a ogni fornitura. È la linea che seguiamo in Olympus: il nostro ufficio tecnico segue il progettista dalla scelta del sistema fino alla posa opera, ed è raggiungibile al numero verde 800.910272 e all’indirizzo ufficiotecnico@olympus-italia.com. La nuova Linea guida, da questo punto di vista, è un’occasione: chiede a tutta la filiera di essere più precisa, e la precisione documentale è la parte più economica di un consolidamento.