Pavimentazioni industriali in resina: dalla semplice protezione del supporto a elemento funzionale dell’ambiente produttivo

Negli ultimi anni la pavimentazione industriale ha assunto un ruolo sempre più strategico nella progettazione degli ambienti produttivi. Non si tratta più soltanto di un elemento destinato a proteggere il supporto in calcestruzzo, ma di una vera superficie tecnica chiamata a garantire continuità operativa, sicurezza, durabilità, igiene e facilità di manutenzione.

Industrie alimentari, farmaceutiche, logistiche, chimiche e manifatturiere richiedono oggi sistemi in grado di resistere simultaneamente a traffico intenso, aggressioni chimiche, shock termici, lavaggi frequenti e sollecitazioni meccaniche elevate. In questo contesto, le pavimentazioni resinose rappresentano una delle tecnologie più evolute e versatili.

La scelta del sistema corretto non può però basarsi esclusivamente sull’aspetto estetico o sul costo iniziale: deve derivare da una valutazione tecnica approfondita delle condizioni di esercizio, delle criticità ambientali e della vita utile attesa.

Ripristino delle pavimentazioni industriali esistenti con sistemi resinosi
I sistemi resinosi rappresentano una soluzione efficace per il recupero di pavimentazioni in calcestruzzo degradate o usurate. Senza demolizioni invasive, consentono di ripristinare funzionalità, sicurezza e prestazioni, migliorando resistenza meccanica, chimica e facilità di manutenzione, con tempi di fermo ridotti e maggiore durabilità nel tempo. Ai fini della corretta applicazione del sistema, è tuttavia necessario verificare preventivamente le condizioni del supporto esistente, in termini di resistenza, coesione superficiale, umidità e presenza di contaminanti. La preparazione del supporto risulta infatti determinante per garantire adeguata adesione del rivestimento resinoso e la durabilità complessiva dell’intervento. 

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Pavimentazioni industriali: le principali famiglie di sistemi resinosi

Le moderne pavimentazioni resinose industriali possono essere suddivise in differenti categorie prestazionali, ciascuna progettata per specifici livelli di sollecitazione.

Sistemi pellicolari

I sistemi pellicolari weberfloor di Saint-Gobain Italia sono rivestimenti a basso spessore generalmente compresi tra 300 μm e 1 mm, realizzati mediante applicazione a rullo di formulati epossidici o poliuretanici ad alto contenuto di solidi.

Questi cicli consentono di ottenere superfici continue, facilmente lavabili e con buona resistenza chimica e all’abrasione. Sono indicati soprattutto per ambienti soggetti a usura leggera o moderata, come magazzini, laboratori, officine leggere, locali tecnici o aree commerciali.

Sistemi multistrato: maggiore spessore e prestazioni superiori

Quando le condizioni operative diventano più severe, i sistemi multistrato weberfloor di Saint-Gobain Italia rappresentano una soluzione tecnologicamente più evoluta rispetto ai tradizionali rivestimenti filmogeni.

La struttura del ciclo prevede l’applicazione di più strati resinosi con semine di quarzo a rifiuto, in grado di creare uno spessore generalmente compreso tra 1,5 e 3 mm.

La semina minerale non svolge soltanto una funzione di incremento dello spessore: è l’elemento che definisce la texture superficiale, il livello di rugosità e le prestazioni antiscivolo del sistema.

Dal punto di vista progettuale, i sistemi multistrato offrono:

• maggiore resistenza all’abrasione;
• elevata capacità di sopportare traffico industriale intenso;
• migliori prestazioni meccaniche;
• lunga durabilità;
• possibilità di calibrare il grado di antiscivolosità in funzione dell’ambiente.

Per questo motivo trovano applicazione in magazzini meccanizzati, industrie chimiche, officine, autofficine, aree produttive e ambienti soggetti a frequenti lavaggi.

Sistemi autolivellanti: continuità superficiale e igiene

I sistemi autolivellanti weberfloor di Saint-Gobain Italia rappresentano l’evoluzione delle tecnologie multistrato ad alte prestazioni. La loro caratteristica principale è la capacità di generare superfici perfettamente continue, lisce e omogenee, abbinate a elevate resistenze meccaniche e chimiche.

Gli spessori tipici sono compresi tra 2 e 3 mm e vengono ottenuti mediante applicazione con spatola o racla dentata, seguita dal passaggio di rullo frangibolle.

Dal punto di vista funzionale, questi sistemi risultano particolarmente indicati per:

• ambienti sterili o asettici;
• industrie farmaceutiche;
• laboratori;
• magazzini logistici;
• aree commerciali e showroom;
• industrie alimentari.

La continuità superficiale e l’assenza di fughe riducono infatti l’accumulo di sporco e facilitano le operazioni di pulizia e sanificazione.

I formulati poliuretanici consentono inoltre di assorbire meglio le deformazioni del supporto, offrendo maggiore elasticità e resistenza ai micro-movimenti del calcestruzzo.

Sistemi poliuretano-cemento: il ruolo strategico dei sistemi ad alte prestazioni

weberfloor PAICRETE: caratteristiche e ambiti di applicazione

Tra tutte le tecnologie disponibili, i sistemi poliuretano-cemento rappresentano oggi la soluzione più performante per gli ambienti industriali sottoposti a condizioni operative estreme.

La particolare formulazione ibrida della gamma weberfloor PAICRETE, costituita da leganti cementizi e resine poliuretaniche, consente di ottenere pavimentazioni caratterizzate da:

• elevatissima resistenza meccanica;
• stabilità chimica;
• resistenza agli shock termici;
• elevata durabilità;
• continuità superficiale;
• ottima igienizzabilità;
• sicurezza antiscivolo.

Questi sistemi sono progettati per operare in presenza di:

• traffico intenso di muletti e mezzi gommati;
• lavaggi frequenti ad alta temperatura;
• sbalzi termici

Per questo motivo vengono largamente utilizzati nell’industria alimentare, nelle cucine industriali, nei caseifici, nei macelli, nei birrifici, nelle industrie chimiche e farmaceutiche.

Spessore e resistenza alle alte temperature: una relazione fondamentale

Uno degli aspetti più importanti nella progettazione di un sistema poliuretano-cemento riguarda la scelta dello spessore.

Lo spessore del rivestimento non influenza soltanto la resistenza meccanica, ma determina soprattutto la capacità del sistema di sopportare variazioni rapide di temperatura.

I sistemi autolivellanti da 4 a 6 mm rappresentano generalmente un ottimo equilibrio tra:

• resistenza meccanica;
• resistenza chimica;
• facilità di pulizia;
• resistenza agli shock termici;
• costi di realizzazione.

I sistemi poliuretano-cemento weberfloor PAICRETE da 4 a 6 mm possono sopportare temperature di lavaggio industriale dai 70°C ai 105°C in funzione dello spessore applicato

Sistemi PAICRETE: certificazioni e prestazioni igienico-sanitarie

I sistemi poliuretano-cemento weberfloor PAICRETE sono pavimentazioni monolitiche ad alte prestazioni progettate per ambienti industriali sottoposti a elevate sollecitazioni meccaniche, chimiche e termiche. Combinano la robustezza del cemento con la flessibilità delle resine poliuretaniche, dando vita a superfici continue, resistenti, igieniche e sicure. La loro formulazione consente di ottenere superfici strutturalmente stabili, resistenti all’usura e agli agenti aggressivi, capaci di assorbire le tensioni del supporto e di garantire continuità operativa nel tempo, riducendo i costi di gestione lungo l’intero ciclo di vita della pavimentazione.

Caratteristiche che rendono i sistemi PAICRETE ideali per l’industria delle preparazioni alimentari e per tutti gli ambienti agro-alimentari ad alta intensità operativa.

Tutto questo è garantito dalla conformità dei sistemi PAICRETE alla HACCP International, che richiede pavimentazioni continue, impermeabili, prive di fughe e micro-fessurazioni, facili e rapide da sanificare.

Inoltre, i sistemi PAICRETE, grazie alla formulazione con ioni d’argento, presentano un’eccellente attività antimicrobica, con un’efficacia di abbattimento > 99% contro Staphylococcus aureus, Escherichia colie, Salmonella, secondo il metodo di prova standard ISO 22196:2011 “Misurazione dell’attività antibatterica su materie plastiche e altre superfici non porose”.

I sistemi PAICRETE, in sintesi:

• Riducono il rischio di proliferazione di batteri, muffe e funghi nelle aree produttive food & beverage
• Resistono ad acidi, detergenti e agenti aggressivi tipici dei processi di lavorazione e sanificazione;
• Prestazioni costanti anche in presenza di forti sbalzi termici e lavaggi ad alta temperatura;
• Compatibili con sistemi di drenaggio in acciaio inox per un corretto smaltimento dei liquidi e superfici sempre pulite.

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Riferimenti normativi per progetto e posa in opera di pavimentazioni in resina
La progettazione e realizzazione delle pavimentazioni industriali in resina deve essere impostata in conformità a specifici riferimenti normativi e documenti tecnici, necessari per definire requisiti prestazionali, criteri esecutivi e modalità di controllo. Tra i principali riferimenti si segnala la norma UNI 10966:2020, che fornisce indicazioni per la progettazione, l’esecuzione e il controllo dei sistemi resinosi applicati in ambito civile e industriale. A supporto della pratica progettuale ed esecutiva, risultano inoltre rilevanti le Linee Guida elaborate da CONPAVIPER (Rev. 2024), che approfondiscono in modo operativo gli aspetti relativi a: progettazione del sistema; preparazione del supporto; posa in opera; controlli in fase esecutiva; manutenzione nel ciclo di vita. Si precisa che tali riferimenti devono essere considerati indicazioni normative non esaustive: la corretta definizione del sistema resinoso richiede sempre una valutazione tecnica caso per caso, in funzione delle condizioni di esercizio, delle sollecitazioni previste e delle prestazioni richieste.

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FAQ Tecniche sulle pavimentazioni industriali in resina

Qual è il ruolo delle pavimentazioni industriali in resina oggi?

Le pavimentazioni industriali non sono più solo uno strato di protezione del calcestruzzo, ma superfici tecniche progettate per garantire continuità operativa, sicurezza, durabilità, igiene e facilità di manutenzione.

Quali sollecitazioni devono sopportare i sistemi resinosi industriali?

Devono resistere a traffico intenso, aggressioni chimiche, shock termici, lavaggi frequenti e sollecitazioni meccaniche elevate, spesso in combinazione tra loro.

Quali sono le principali tipologie di pavimentazioni in resina?

L'articolo qui proposto distingue quattro principali famiglie:

• sistemi pellicolari;
• sistemi multistrato;
• sistemi autolivellanti;
• sistemi poliuretano-cemento.

Quando utilizzare i sistemi pellicolari?

Sono indicati per ambienti con usura leggera o moderata, come magazzini, laboratori, officine leggere e locali tecnici, grazie al basso spessore (300 μm – 1 mm) e alla buona resistenza chimica e all’abrasione.

Quali vantaggi offrono i sistemi multistrato?

Consentono maggiore resistenza all’abrasione, capacità di sopportare traffico intenso, migliori prestazioni meccaniche e lunga durabilità. La semina di quarzo permette inoltre di regolare l’antiscivolosità.

Perché scegliere un sistema autolivellante?
Per ottenere superfici continue, lisce e omogenee, con elevate prestazioni meccaniche e chimiche, particolarmente adatte ad ambienti che richiedono igiene e facilità di sanificazione.

In quali condizioni si utilizzano i sistemi poliuretano-cemento?
Sono impiegati in ambienti industriali sottoposti a condizioni estreme, come traffico intenso, lavaggi ad alta temperatura e forti sbalzi termici, tipici dell’industria alimentare, chimica e farmaceutica.

Qual è il ruolo dello spessore nei sistemi poliuretano-cemento?

Lo spessore influisce non solo sulla resistenza meccanica, ma soprattutto sulla capacità di sopportare variazioni rapide di temperatura e shock termici.

Quali prestazioni offrono i sistemi PAICRETE?

Garantiscono elevata resistenza meccanica e chimica, durabilità, continuità superficiale, igienizzabilità e sicurezza antiscivolo, anche in presenza di condizioni operative severe.

Quali requisiti igienici soddisfano i sistemi PAICRETE?

Sono conformi ai requisiti HACCP, con superfici continue, impermeabili e prive di fughe, e presentano attività antimicrobica certificata secondo ISO 22196:2011.