Umidità residua dei sottofondi per pavimenti: criteri di valutazione e criticità

Quali norme forniscono indicazioni sulla misurazione dell’umidità e ne stabiliscono i criteri di valutazione? Quali criticità può generare l'umidità nella stratigrafia del pavimento, soprattutto sul rivestimento finale?

Gianluca Ghirardini

Umidità residua: origine, caratteristiche e comportamento nei materiali cementizi

I prodotti cementizi o a base di altri leganti idraulici necessitano di essere impastati con acqua per poter sviluppare prestazioni meccaniche. Questa acqua è sempre maggiore di quella che il legante riesce a fissare con solidi legami chimici. La parte di acqua non legata rimane nell’impasto indurito e va a costituire l’umidità residua. In base alla tipologia di materiale e di stagionatura, questa tenderà ad evaporare sotto forma di vapore.

In base alla tipologia di prodotto, questa umidità residua può essere un semplice dato di fatto oppure una caratteristica da attenzionare con cura.

Sottofondi per pavimenti, umidità e norme

Il tema dell’umidità residua nei sottofondi rappresenta uno degli aspetti più delicati e, al tempo stesso, più trascurati all’interno del processo costruttivo. Se da un lato le norme tecniche e le prassi consolidate offrono riferimenti piuttosto chiari per quanto riguarda i massetti di supporto ai rivestimenti, dall’altro lato il mondo dei sottofondi è meno regolamentato, con conseguenze pratiche che spesso generano confusione in cantiere e rischi di patologie nel sistema pavimento.

Va ricordato infatti che, pur essendo applicati da diversi decenni, i sottofondi sono stati definiti ufficialmente in una norma solo a giugno dell’anno scorso con l’uscita della UNI 11944. Per quanto riguarda i massetti, le singole norme dei rivestimenti hanno da tempo indicato i valori di umidità residua massima che devono avere questi supporti di posa, anche in caso particolari come la presenza di impianti radianti.

È importante evidenziare le differenze fondamentali fra massetti e sottofondi, chiarendo i limiti delle normative esistenti e sottolineando come i parametri di umidità debbano essere rivalutati in funzione della massa volumica e della natura stessa del sottofondo.

La UNI 11944 indica che l’umidità dei sottofondi si misura tramite le indicazioni della UNI 10329, ovvero il classico metodo dell’igrometro a carburo. La stessa norma, però, mette in guardia sulla valutazione dei dati poiché, essendo una metodo che restituisce un valore percentuale come massa/massa, le considerazioni di un sottofondo a densità molto bassa sono completamente differenti da un massetto.

La funzione del sottofondo e il suo ruolo nel sistema pavimento

Per comprendere l’importanza del tema, è necessario ribadire che il sottofondo non è un semplice “riempimento”, ma il primo strato funzionale di una pavimentazione che svolge compiti fondamentali:

regolarizzazione delle quote e delle planarità del solaio;
inglobamento di impianti (idrico, elettrico, termico);
distribuzione dei carichi sul supporto strutturale;
isolamento termico e/o acustico, se realizzato con materiali alleggeriti;
supporto per il successivo massetto, che a sua volta accoglierà il rivestimento finale.

Proprio perché si colloca al di sotto del massetto, il sottofondo non riceve direttamente il rivestimento, ma contribuisce in maniera determinante alla stabilità complessiva e alle prestazioni dell’intero sistema. L’umidità contenuta al suo interno può migrare verso gli strati superiori, influenzando il comportamento dei massetti e la durabilità dei rivestimenti.

Umidità residua nei massetti: valori di riferimento consolidati

Per i massetti, la situazione è più chiara. Le norme tecniche e il Codice di Buona Pratica dei Massetti di Conpaviper riportano valori di riferimento di umidità residua, in funzione del tipo di rivestimento:

< 2,0% per rivestimenti sensibili all’umidità (parquet, resilienti, laminati);
< 3,0% per ceramica e pietra naturale;
valori inferiori quando il massetto è riscaldante, per evitare fenomeni di distacco o efflorescenze.
Valori inferiori in caso di sistemi leganti anidritici

Questi valori sono stati consolidati dall’esperienza e dal monitoraggio di cantiere e costituiscono oggi una prassi condivisa. Non esiste però alcuna considerazione ufficiale sulle condizioni di questi massetti. Non è presente mai in alcuna norma un riferimento allo spessore del massetto né alla densità di quest’ultimo. Questo è già un limite grosso dell’attuale normativa.

Si comprende facilmente che un massetto con una determinata umidità percentuale residua di spessore di 5 cm avrà molta meno acqua di un altro massetto con la medesima umidità residua percentuale ma di spessore 10 cm. Quando parliamo di sottofondi, gli spessori in gioco sono molto più vari e normalmente maggiori dei massetti.

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La grande assente: una norma per l’umidità dei sottofondi

Se però spostiamo l’attenzione sui sottofondi, ci accorgiamo subito di una lacuna normativa importante: non esiste un valore massimo di umidità residua definito da una norma tecnica specifica. La UNI 11944 non entra nel dettaglio dei limiti igrometrici dei sottofondi. Così come non lo fanno le specifiche norme dei rivestimenti.

L’unico documento che aiuta a fare chiarezza e pone alcune guide utili è il Codice di Buona Pratica dei Sottofondi di Conpaviper. Basandosi sul principio di applicare i limiti del massetto al sottofondo sottostante, fornisce sistemi di calcolo per ricalibrare queste soglie in base alla massa volumica ed allo spessore di applicazione.

In mancanza di riferimenti vincolanti, si è spesso portati a trasferire automaticamente i valori limite dei massetti ai sottofondi, un’operazione che, come vedremo, non è né corretta né tecnicamente giustificabile.

Differenze fondamentali: densità e comportamento igrometrico

La ragione principale per cui i valori dei massetti non possono essere applicati ai sottofondi risiede nel peso specifico molto diverso dei due strati.

I massetti hanno densità apparenti generalmente comprese fra 1.800 e 2.000 kg/m³.

I sottofondi alleggeriti (cemento cellulare, polistirene, perlite, argilla espansa) hanno densità nettamente inferiori, fino a 130 kg/m³.

Il parametro percentuale (% massa/massa) dell’umidità residua misurato con il carburo (metodo CM) non ha lo stesso significato nei due casi. In un materiale leggero, anche un valore apparentemente “alto” potrebbe essere compatibile con una condizione di equilibrio, mentre in un massetto tradizionale lo stesso valore rappresenterebbe un rischio certo per il rivestimento.

Un valore di 3% CM su un metro cubo di massetto (1.800 kg/m³) significa una quantità di acqua pari a 54 litri. La stessa percentuale su un metro cubo di sottofondo superleggero (200 kg/m³) significa appena 6 litri di acqua!

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I danni causati da un'eccessiva umidità nel sottofondo

La prima questione fondamentale è il rischio di migrazione dell’umidità dal sottofondo al massetto sovrastante. Poiché i sottofondi alleggeriti hanno una struttura più porosa e permeabile, l’acqua residua può risalire facilmente ed interferire negativamente con il rivestimento finale.

È quindi essenziale valutare non tanto il valore assoluto dell’umidità del sottofondo, quanto il flusso potenziale di vapore acqueo e il rischio di condizionare gli strati successivi. È infatti indicato nelle norme e nei codici come fondamentale la posa di un freno vapore fra sottofondo e massetto. Questo riduce significativamente i danni al rivestimento ma non ad altri tipo di problema.

Ad esempio, un sottofondo bloccato superiormente da una freno o barriera vapore, se contiene una umidità residua troppo alta, tenderà a sfogarla attraverso le altre vie possibili. Una classica problematica che purtroppo si riscontra in cantiere in casi del genere è quella delle pareti estremamente umide. Il vapore acqueo, bloccato superiormente dal freno vapore, può sfogarsi sulle pareti causando non pochi problemi (muffe, efflorescenze verticali, ecc).

Un’altra problematica spesso ignorata ma potenzialmente molto pericolosa è quella del ritiro igrometrico. Come dice il nome, la contrazione dimensionale di un prodotto avviene per perdita di acqua (sottoforma di vapore). Un sottofondo con troppa umidità residua che tende a perdere in modo incontrollato vapore acqueo, può avere contrazioni e ritiri pericolosi tali da perdere planarità.

Umidità residua: differenze tra massetti e sottofondi e criteri corretti di valutazione

Pur essendo una prima base di partenza utile, è altrettanto evidente che i valori di umidità residua dei massetti non possono essere trasposti direttamente ai sottofondi. Questo anche nel caso di rivalutare i limiti tenendo conto della massa volumica e dello spessore di applicazione del sottofondo.

L’approccio attualmente più corretto è quello di:

Verificare l’umidità residua del sottofondo col metodo al carburo ma interpretando i valori alla luce della densità del materiale.
Considerare tempi di asciugatura più lunghi, compatibili con la natura porosa e con il contenuto d’acqua iniziale.
Considerare che non tutti i sottofondi sono uguali per quanto concerne il comportamento all’umidità. Alcune tecnologie per l’ottenimento dei bassi pesi specifici implicano un altro rapporto di impasto. Questo genera di conseguenza un valore iniziale di umidità residua molto alto.
Adottare strati di separazione o freni/barriere al vapore, quando il rivestimento finale è sensibile all’umidità.
Seguire le indicazioni del produttore del sottofondo: molti produttori forniscono schede tecniche con tempi e condizioni di maturazione specifiche.

Implicazioni progettuali e operative

Per progettisti, direttori lavori e imprese di posa, questo significa cambiare approccio:

Progettare il sistema pavimento considerando anche il comportamento igrometrico del sottofondo.
Evitare scorciatoie: non è sufficiente applicare automaticamente i limiti del massetto al sottofondo.
Comunicare con chiarezza nei capitolati i tempi di asciugatura previsti e le eventuali verifiche da eseguire.
Coinvolgere i produttori nelle scelte, sfruttando le loro conoscenze specifiche sui materiali alleggeriti.

Il tema dell’umidità residua nei sottofondi rappresenta ancora oggi un’area grigia, priva di riferimenti normativi stringenti e spesso gestita in modo empirico.

I punti chiave che emergono sono:

Il sottofondo ha densità molto inferiore al massetto e quindi un contenuto d’acqua iniziale più elevato.
I valori percentuali di umidità non hanno lo stesso significato nei due materiali.
Non esiste un valore massimo normato di umidità residua per i sottofondi, a differenza dei massetti.
È necessario rivalutare i parametri di riferimento, interpretando i risultati delle prove in base al materiale e adottando sistemi di protezione per i rivestimenti sensibili.

In definitiva, la corretta gestione dell’umidità nei sottofondi non può basarsi su schemi rigidi, ma deve fondarsi su conoscenza tecnica, valutazione caso per caso e collaborazione tra progettisti, imprese e produttori. Solo così sarà possibile garantire la durabilità del sistema pavimento e ridurre il rischio di patologie connesse all’umidità.